„Lass mal die Welle machen…“

Auch wenn dieser Spruch zumeist in einem ganz anderen Zusammenhang verwendet wird, so trifft er auch fĂŒr diesen Beitrag in gewisser Weise zu. Nahezu in jedem GĂŒterwagenpark eines Modelleisenbahners sind Flachwagen zu finden. Um das Augenmerk auf diese Gattungen zu lenken, bedarf es einer nicht ganz alltĂ€glichen Beladung.

In diesem Falle wurden Bauteile fĂŒr ein Wasserkraftwerk verladen. Angeregt durch einen Beitrag in einer Zeitschrift, ist eine dreiteilige Garnitur, beladen mit zwei Turbinenwellen und einem VerteilerstĂŒck, entstanden. Zum Schutz vor BeschĂ€digungen sind die empfindlichen Turbinenwellen komplett mit Holz verschalt, wĂ€hrend das gusseiserne VerteilerstĂŒck ungeschĂŒtzt transportiert wird. Alle drei Bauteile werden sicher in Ladegestellen, die auf den Wagen verankert sind, gehalten. Als Transportmittel werden die Flachwagen der Gattung „Samms 710“ herangezogen. Die Last der Teile ist nicht so schwer und die Teile sind nicht so lang, dass es eines Samms benötigt hĂ€tte; jedoch mutmaßt der Autor des vorgenannten Beitrags, dass die Streckenlast einen Transport auf den Wagen dieser Gattung verlangt.

Der Modellbau

Dem Vorbild entsprechend wurde auch im Modell der „Samms 710“ zum Transport gewĂ€hlt. Die Wagen sind im Angebot der Firma Roco zu finden. Leider werden sie zur Zeit nur in der Epoche V angeboten. Da jedoch die vorgestellte Beladung zeitlos ist, lassen sich auch diese Wagen einsetzen. Im Beitrag werden Wagen der Epoche IV verwendet. Sie stammen noch aus alten BestĂ€nden des Autors. Leider konnte bei Roco nicht in Erfahrung gebracht werden, ob die Wagen in naher Zukunft wieder in den Epochen III und IV angeboten werden. Jedoch ist dies bei den enormen Formentwicklungskosten und den bereits vorhandenen Beschriftungsvorlagen zu erwarten.

ZunĂ€chst wenden wir uns den Wagen zu. Sie werden verfeinert, komplettiert und mit Betriebsspuren versehen. Da diese Arbeiten bereits in frĂŒheren BeitrĂ€gen beschrieben wurden und sich die Arbeitsschritte immer wiederholen, seien sie hier nur kurz angerissen. Begonnen wird, wie jedes Mal, mit den Puffern. Sie werden durch Weinerts „ElefantenfĂŒĂŸe“ (8594) ersetzt. Dabei dienen die vorhandenen Pufferaufnahmen als FĂŒhrung fĂŒr den Bohrer. Die Sockelplatten können diesmal in der Verpackung bleiben, da die Messinggussteile fĂŒr die schmalen Pufferbohlen bzw. fĂŒr die beengten VerhĂ€ltnisse unter der BremserbĂŒhne zu groß sind. Stattdessen stehen Rangiergriffe aus 0,3 mm Messingdraht (9300) und auf der BremserbĂŒhnen abgewandten Seite die Montage des fehlenden Rangiertritts (8690) auf dem Arbeitsplan. Neben diesen Arbeiten kann die Pufferbohle mit weiteren Kleinserienteilen verfeinern werden; jedoch ist dabei darauf zu achten, dass diese Teile die FunktionalitĂ€t der Kupplungskinematik nicht behindern. Anders verhĂ€lt sich dies natĂŒrlich bei der Ausstattung des Schluss- oder Vitrinenwagens.

Dank des gelungenen Roco-Modells sind nur wenige Verfeinerungen nötig

Der Blick von oben lÀsst einen Teil der vielen Details an Wagen und Beladung erkennen.

Als Grundform fĂŒr die Turbinenwelle dient ein Kunststoffrohr und vier Sperrholzscheiben. Ein abgeschnittener MöbelholzdĂŒbel stabilisiert die Verbindung zwischen Rohr und KopfstĂŒcken.

Hier kann die Kupplungskinematik entfernt und die Pufferbohle komplett ausgestattet werden. So sind neben der Kupplung (8633) mit Flansch (8643) auch zwei BremsschlĂ€uche (8290) zu montieren. FĂŒr die letzteren dienen die vorhandenen Montageöffnungen der Kunststoffpedanten aus dem Beipackbeutel als Aufnahme. Beim Samms befinden sich die Schlussscheibenhalter an der Oberkante der StirnwĂ€nde. Die Nachbildungen im Modell mĂŒssen eine kleine Bohrung erhalten, um die Schlussscheiben aufnehmen zu können. Sind alle Teile angebaut und schwarz lackiert, kommen die Teile aus dem ZurĂŒstbeutel an die Reihe. Hierzu gehören die StĂŒtzböcke fĂŒr die Wagenenden, die Rungenhalter fĂŒr die LangtrĂ€ger, die BremsstellrĂ€der und die Ladeschwellen fĂŒr den Wagenboden. Letztere sind in geschlossener und aufgeklappter Version beigepackt. FĂŒr die Beladung werden die zugeklappten Ladeschwellen benötigt. Nun fehlt noch das farbliche Absetzen der Lasthaken und Bremsstellhebel. Schließlich rundet der Austausch der RadsĂ€tze, von NEM gegen RP 25–RadsĂ€tze, die Verfeinerung ab.

FĂŒr die Nachbildung der Verschalung auf den RĂ€ndern der Endscheiben werden aus 0,4 mm dicken Holzstreifen kleine Holzleistchen geschnitten.

Der nĂ€chste Schritt beinhaltet das Aufbringen von Betriebsspuren. Begonnen wird mit dem Ladeboden. Er erhĂ€lt einen Farbauftrag aus verdĂŒnntem Schwarz. Anschließend wird der ganze Wagen rostfarben (Modell Master „Leder“) eingenebelt. Dabei arbeitet man an den LangtrĂ€gern und den Drehgestellen von unten nach oben und bei der LadeflĂ€che senkrecht von oben. Nicht vergessen werden sollten die RadsĂ€tze, die ebenfalls rostfarben lackiert werden. Danach graniert man den Ladeboden mit Beige (Revell 88) und der restliche Wagen mit Basaltgrau (Revell 77). So treten die Holzmaserungen des Ladebodens und die Details des Wagens besonders plastisch hervor. Damit sind die Arbeiten am Wagen abgeschlossen und mit den Beladungen wird begonnen.

Die inneren, direkt auf dem Kunststoffrohr befindlichen Verschalungen werden aus 1 x 1 mm dicken Holzleisten hergestellt. Um rasch voranzukommen, werden sie mit Ponal Express aufgeklebt

Die Ă€ußeren Verschalungen entstehen aus 1 mm breiten und nur 0,4 mm dicken Holzleisten.

Der rote Rand auf den EndstĂŒcken wird durch exaktes Abkleben und einem vorsichtigen Farbauftrag mit dem Pinsel erreicht.

Um den Eindruck zu erwecken, dass die Beladung schon einige Zeit verpackt und unterwegs ist, wird die Schalung mit „Eiche“ von Bondex „gealtert“.

Beim Vorbild wird die Verschalung durch StahlbĂ€nder an der Welle befestigt. Im Modell werden diese mit „Letraset“- BĂ€nder dargestellt.

Turbinenwelle

ZunĂ€chst werden die Turbinenwellen, die ja eigentlich gar nicht sichtbar sind, hergestellt. Eine Verschalung aus Holzlatten schĂŒtzt die empfindlichen OberflĂ€chen der Wellen gegen BeschĂ€digungen und lĂ€sst so die Wellen nur erahnen. Um dies nachbilden zu können, benötigt man eine entsprechende Form, auf die die Holzleistchen geklebt werden. Dazu dient ein Kunststoffrohr mit einem Durchmesser von 1o mm und einer LĂ€nge von 120 mm. An beiden Enden werden je zwei aufeinandergeklebte Sperrholzscheiben mit einem Durchmesser von 25 mm und einer Dicke von 2 mm zentrisch befestigt. Ein abgeschnittener MöbelholzdĂŒbel stabilisiert die Verbindung der Scheiben mit den Rohrenden. Die Holzscheiben erhĂ€lt man, indem man sie aus einer dĂŒnnen Sperrholzplatte (2mm) mit einem Zapfenschneider herausschneidet. Wem ein solches Werkzeug nicht zur VerfĂŒgung steht, aber die Beladung nachbauen möchte, wendet sich bitte an die Redaktion. Dieses Gebilde dient nun als Form, auf die die Holzleisten aufzukleben sind. Dabei gilt, je feiner die Leisten, umso realistischer wirkt die Beladung. In diesem Falle werden fĂŒr den kleinen Durchmesser, der direkt auf das Rohr geklebt wird, 1 mm dicke und 1 mm breite Leistchen verwendet.

Die Draufsicht zeigt das Vorbild mit zwei verschalten Turbinenwellen und einem VerteilerstĂŒck in ihren Ladegestellen                       (Aufn. Klaus Kirsch)

Die Bolzennachbildungen steuert die Firma „Grande Line“ und die Piktogramme die Firma Preiser bei.

FĂŒr die beiden auf diese „Schalen“ aufgesetzten Ringe und auf den beiden Scheiben an den Enden wird die Dicke der Leisten auf 0,4 mm reduziert, wĂ€hrend die Breite von 1 mm beibehalten wird. Nachdem alle Klebestellen abgetrocknet sind, wird das gesamte Gebilde im Farbton „Eiche“ von Bondex gebeizt. Dies dient dazu, der Verschalung das Aussehen von neuem Holz zu nehmen, um den Eindruck zu erwecken, als wĂ€re die Fracht schon einige Tage oder Wochen unterwegs. Nach der erneuten Trockenzeit lackiert man die roten Streifen auf dem Ă€ußeren Rand der Sperrholzscheiben. Beim Vorbild

wird die Holzverschalung durch StahlbÀnder zusammengehalten. Im Modell finden dazu Letraset-BÀnder mit 0,5 mm Breite Verwendung.

FĂŒr die Darstellung der VerschlĂŒsse dienen kurze, etwas breitere StĂŒcke der BĂ€nder (0,7 mm). Sie werden silbern (Revell 90) abgesetzt. Nun mĂŒssen noch die Nachbildungen der Bolzenköpfe auf den Sperrholzscheiben aufgeklebt werden. Die Bolzenköpfe (5098) findet man bei der Firma „Grande Line“, die ĂŒber Walthers aus Amerika vertrieben werden. Silbern lackiert, werden fĂŒnf StĂŒck auf jeder Seite der beiden Scheiben symmetrisch aufgeklebt. Die Piktogramme auf den Endscheiben steuert die Zubehörpackung (17100) von Preiser in Form von Nassschiebebildern bei. Sie werden mit einem Tupfer  mattem Klarlack fixiert.

Die feingliedrige Ladung harmoniert mit der filigranen Konstruktion des Roco-Modells.

Beim Ladegestell bestehen nur die Pfosten aus 1 mm dicken Leisten, wÀhrend die restlichen Hölzer 0,4 mm dick sind.

Eine Seitenansicht zeigt die verschalte Turbinenwelle in ihren Ladegestellen. Hier werden die unterschiedlich dicken Holzlattenringe sichtbar.        (Aufn. Klaus Kirsch)

Das Ladegestell

Um die Wellen sicher lagern, verladen und transportieren zu können, benötigt man stabile Ladegestelle. Beim Vorbild werden die Wellen nach dem Verschalen direkt in ihnen gesichert und verbleiben dort, bis sie an ihrem Bestimmungsort angekommen sind. Nach der nebenstehenden Zeichnung sind die Gestelle aus 0,4 mm Holzleisten zusammenzufĂŒgen. Nur die beiden senkrechten Pfosten haben eine Dicke von 1 mm. Die restlichen Abmessungen sind der Skizze zu entnehmen. Besonderes Augenmerk sei auf die Ausrundungen der Auflager der Welle zu richten. Diese mĂŒssen alle den gleichen Abstand von der AufstandsflĂ€che haben, damit die Welle auch horizontal und spannungsfrei gelagert und transportiert wird. Auch das Ladegestell wird wie die Welle „Eiche“ gebeizt, da das Holz genauso alt ist wie die Verschalung der Welle. Denn, wie bereits erwĂ€hnt, bleiben Welle und Ladegestelle stĂ€ndig miteinander verbunden. Nachdem noch kleine Piktogramme auf den senkrechten Pfosten und kleine Winkeleisen aus Letraset-BĂ€nder an den Ecken angebracht worden sind, gilt es, die Fracht auf dem Wagen zu sichern. Dazu werden, um die Ladung gegen seitliches Verschieben zu schĂŒtzen, kleine Keile an den Kopfseiten der Ladegestelle angebracht. In LĂ€ngsrichtung verhindern je zwei Hölzer (1,5 x 1,5 mm) zwischen den Kopfenden der Beladung und den Stirnborden der Wagen, dass die Ladung verrutschten kann. Kleine Keile bringen sie auf Spannung und diagonal aufgeklebte feine Leisten sorgen fĂŒr die Stabilisierung der Hölzer. Damit ist eine Turbinenwellenbeladung fertig und die zweite Welle oder das VerteilerstĂŒck, ĂŒber dessen Bau wir im nĂ€chsten Heft berichten werden, kann in Angriff genommen werden

Um die Ladung in LĂ€ngsrichtung zu sichern, werden 1,5 x 1,5 mm dicke Holzleisten zwischen den StirnwĂ€nden und der Ladung verkeilt. DĂŒnne Leisten bilden die Verschwertung nach.

Der Blick auf die Sicherung in LĂ€ngsrichtung zeigt neben der Verschwertung auch einige andere Details, wie zum Beispiel die Verbolzung der Sperrholzplatten

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